中国重汽现有四条轮辋体生产线，每条生产线产能为2万件/月，生产量很大，对机床和模具的要求比较高。其中切口工序使用的是250吨压力机，切口模采用上剪口完全接触的方式一次同时剪切完成，在使用过程中发现，切口加工时设备振动及噪音较大，加工后的轮辋体断面有明显的撕裂现象，并且毛刺比较大，使用一段时间后上剪口容易崩裂，造成模具损坏，平均每加工八千件就要更换一次上剪口，同时加工过程中会出现上剪口顶死现象，对设备的滑块及传动部分造成损坏。
针对这个问题，该加工部技术人员仔细研究后发现压力机的压力小于实际需要的剪切力，压力机强行向下运动会损坏设备和模具，同时在切断加工时，工件很容易产生撕裂现象，造成轮辋断面不平整。若工件公差偏大或者成分发生变化时也可能造成剪切力超过公称压力，使模具无法正常切断轮辋，同时导致上剪口崩坏或顶死，损坏模具或设备。找到症结所在，结合该加工部实际，技术人员最终采用了通过斜刃口冲裁来降低剪切力的改进方式，这样在剪切时轮辋体轮缘端和锁圈槽端先进行切断，随着设备的下行再将轮辋其他部位切断。由于是逐渐剪切，剪切力只有平刃口冲裁的60%-65%，也就是说加工时所需要的压力最大也不超过180T，现有的设备就能很好的满足生产要求。通过改进设备，使设备加工时的振动噪音明显减少，切口质量有了明显提升。设备维修次数明显降低，每年可节约模具费用4.7万元。
